사례 소개
화학산업은 주요 원자재와 제품의 80%가 유해화학물질로 분류되는 복잡한 공정을 갖고 있습니다. 혹독한 작업 환경, 취급 시 심각한 안전 위험, 복잡한 관리, 낮은 창고 공간 활용도, 채용의 어려움, 높은 인건비 등의 문제에 직면해 있습니다. 전통적인 생산 방식에서 디지털화, 자동화, 지능화로 업그레이드하는 것은 화학 기업의 생존과 장기적인 발전을 위한 불가피한 선택이 되었습니다.
프로젝트 배경
이 사례는 지상 창고, 완충 구역 및 생산 라인에서 공개 단계까지 자재 운송을 자동화하기 위해 자재 처리 로봇을 도입할 계획인 화학 코팅 제조 회사에 중점을 둡니다.
이전에 회사는 이러한 작업을 육체 노동에 의존했습니다. 그러나 높은 소음과 강한 전기 간섭을 특징으로 하는 화학 코팅 생산 작업장의 열악한 작업 환경으로 인해 직원의 신체 건강이 위험에 처해 있었습니다. 또한, 반복적인 자재 취급 작업으로 인해 근로자들은 피로감을 느꼈습니다. 회사는 직원들의 높은 이직률을 경험했을 뿐만 아니라 높은 비용과 변동성을 지닌 육체 노동에 대한 의존도 생산 효율성에 부정적인 영향을 미쳤습니다. 이로 인해 회사의 운영 관리에 심각한 문제가 발생하여 지능형 물류로의 포괄적인 업그레이드가 필수적이었습니다.
해결책
Multiway Robotics는 Reach Truck MW-R16을 하드웨어 제품으로 사용하여 고객의 요구 사항을 기반으로 통합 하드웨어 및 소프트웨어 물류 솔루션을 제공했습니다. 이 솔루션에는 컨베이어 라인 운송, 팔레트 해체, 자재 취급, 지상 창고 적재 등 일련의 자동화 업그레이드가 포함되었습니다.
다중 리치 트럭이 현장에 도입되어 수동 감독 없이 작동되어 생산 효율성이 크게 향상되었습니다. 자체 개발한 RCS 스케줄링 시스템을 통해 이러한 차량은 최적의 경로와 지능형 교통 관리를 자동으로 계획하여 생산 라인의 적시 적재 및 하역과 적시 인바운드 및 아웃바운드 운송을 보장합니다.
또한 WMS(창고 관리 시스템)는 입고 및 출고 전략 구성과 자재 데이터 관리를 지원했습니다. 생산 라인의 생산 자재가 전환되면 자재 코드 업데이트가 신속하게 완료될 수 있었습니다. 무인 지게차는 적재 및 하역은 물론 다양한 종류의 자재에 대한 자재 입출고를 처리할 수 있어 작업이 매우 편리합니다. 이는 소량 다품종 생산 기업에 큰 도움이 되어 유연하고 효율적인 생산이 가능해졌습니다.
프로젝트 가치
Multiway Robotics의 포괄적인 지능형 물류 솔루션을 구현한 후 기업은 근로자의 노동 강도를 크게 줄이면서 생산 능력과 효율성을 높였습니다. 기존에는 8시간 3교대로 운영되던 공장을 이제는 무인지게차를 이용해 수작업을 완전히 대체해 24시간 무인작업이 가능해진다.
초기 투자로 인건비 절감 이상의 이점을 얻을 수 있었습니다. 또한 공장의 자동화 업그레이드로 이어져 다양한 자재에 대한 유통 및 자동화된 인바운드/아웃바운드 요구 사항을 충족했습니다. 또한 기존 보관 공간을 기준으로 물품을 쌓아 창고 공간 활용도를 최적화해 효율성을 극대화한다. 또한 이 구현은 상품에 대한 정보를 디지털화하고 자재 취급을 자동화합니다.
가장 중요한 것은 Multiway의 지능형 물류 솔루션 도입으로 운영이 더욱 유연해지고, 생산이 더욱 적응 가능해지며, 환경이 더욱 안전해지고, 기업의 비용 절감과 효율성 개선이 더욱 촉진되어 시장에서의 경쟁력이 강화되었다는 것입니다.
멀티웨이로보틱스의 제품과 솔루션은 화학산업에서 언급한 사례 외에도 자동차, 식품, 제약, 신에너지, 3PL(제3자 물류) 등 다양한 산업에서 20여 가지 시나리오를 포괄하며 널리 사용되고 있다. Multiway Robotics는 복잡한 상황에 대한 우수한 솔루션을 지속적으로 제공하고 업계 전반에 걸쳐 벤치마크 고객을 확보함으로써 다양한 부문에서 디지털 혁신을 지속적으로 강화하고 있습니다.
