사례 소개
자동차 및 그 부품 생산은 제조업에서 가장 엄격한 요구 사항이 있는 산업 분야 중 하나이며 고품질 부품의 공급은 안전 운전을 위한 중요한 보증입니다.따라서 제품의 고품질, 고효율 생산을 어떻게 실현하느냐가 기업의 치열한 시장 경쟁에서 이기는 관건이 될 것입니다.
이번 사례는 국제적으로 유명한 자동차 부품 가공 공장에 초점을 맞추고 있으며, 소프트웨어와 하드웨어가 일체화된 무인 지게차 시스템을 도입함으로써 클러치 프레스 작업장의 가공 부품 자동 입고 및 제품 성분 물류 자동화를 실현하고, 전체 물류의 유연성을 향상시키며, 생산 수요를 충분히 만족시킵니다.
팔레트식 무인지게차X20의 규모화 응용
생산 라인의 생산 수요를 충분히 만족시킵니다
수천만 개의 자동화 생산 라인을 갖춘 자동차 부품 생산 기업의 경우 혁신을 구현하고 신기술의 성숙도에 대한 요구 사항이 매우 높으며 시장에 나와 있는 많은 물류 장비 제조업체와 비교한 후 회사는 멀티웨이로봇과 심층적인 협력을 선택했습니다.
팔레트식무인지게차 X20 + 슬림타입스태커 MW-SL14'모델은 하드웨어 기반으로 지능형 물류 솔루션을 도입하고 소프트웨어 시스템 WMS/WCS/RCS와 협력하여 자동화 물류 모델은 전통적인 운송 모델을 대체하고 생산 라인의 빠른템포의 생산 요구에 신속하게 대응하며 물류 회전 효율을 향상시킵니다.
실시지역: 입고 일시보관구역, 선반보관구역, 온라인 일시보관구역, 충전구역
운반 프로세스: 직원이 PDA를 손에 들고 운반 작업을 수행하고 X20은 프레임 케이지를 입고 임시 보관 구역에서 선반 보관 연결 구역으로 옮기고, 팔레트스태커 무인 지게차는 프레임 케이지를 연결 구역에서 선반 보관 구역으로 옮기거나 빈 프레임 케이지를 선반 보관 구역에서 연결 구역으로 옮깁니다. 마이크로벌 X20은 프레임 케이지를 가득 채우고 선반을 상부 임시 보관 구역 또는 연결 구역으로 옮깁니다.
여러 프로젝트의 반복적인 검증을 거쳐 '새로운 형태의 무인 지게차 X20'은 장비 선진성, 실용성, 성숙도 및 상업적 가치에서 탁월한 성능을 보였습니다.이 모델은 자체 중량이 480kg에 불과하고 부피가 가볍고 적재중량이 최대 2000kg에 달하며 빠르고 유연하며 모듈화된 장점이 있으며 대규모 적용을 통해 프레스 작업장의 각 생산 라인과 창고 간의 자재 효율적인 자동 회전 및 운송을 실현합니다.
자체개발한 RCS 스케줄 시스템
다 차종의 고효율 협력 작업
프로젝트는 차종별 협동작업에 관한 것으로, 멀티웨이로봇은 소프트웨어 RCS 배차시스템을 독자적으로 개발하여 필드에서 최적경로를 신속하게 계획하며, 복잡한 환경에서 여러 차량의 충돌을 방지하며, 정체 및 잠금 상황을 피하고, 각 생산라인이 제때에 원자재를 공급하고, 자재가 적시에 창고에 출입할 수 있도록 한다.
또한 고객은 PDA를 통해 운송 작업을 발행하여 시스템 인터페이스에서 각 제어 로봇 장비의 상태, 위치, 작업 상태 및 기타 정보를 실시간으로 알 수 있으며 생산 라인과 각 파티션의 효과적인 연결을 통해 전체 물류 효율성을 최적화하고 기업 운영 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
WMS 창고 관리 시스템
생산자재의 정보 추적 가능
다양한 자동차 모델이 자동차 시장의 모든 단계에서 끝없이 등장하고 있으며 소비자는 자동차 부품 의 디자인과 품질에 대한 요구가 점점 높아지고 있습니다.이 회사는 세계적으로 유명한 클러치 제조업체로서 다양한 제품 모델이 있으며 과거에는 수동 보관, 적재 및 하역에 의존하여 대량, 고품질 및 빠른 생산 요구 사항을 충족하기 어려웠습니다.
WMS 창고 관리 시스템은 창고 위치의 2D 개요, 인바운드 및 아웃바운드 전략 구성 및 자재 데이터 관리를 지원합니다.작업장 생산 라인이 생산 자재를 전환할 때 신속하게 자재 코드 업데이트를 완료할 수 있으며 무인 지게차를 동기화 할 수 있습니다. 실시간으로 창고 안팎으로 다양한 유형의 자재를 관리하고, 운영하기 쉽고, 인건비를 절감하면서 생산 효율성을 개선하고, 기업이 스마트 제조를 업그레이드 할 수 있는 강력한 지원을 제공합니다.
