사례 소개
자동차 산업에는 차량 부품의 사양이 다양하고, 높은 안전 기준으로 인해 운영 환경이 복잡합니다. 이는 현장 관리, 창고 계획, 생산 및 제조 측면의 장비 조정 등 다양한 측면에서 수많은 과제를 제시합니다.
Multiway Robotics는 자동차 부품 생산 그룹이 생산 라인부터 로딩 플랫폼까지 다양한 시나리오에서 지능형 물류 업그레이드를 달성하도록 지원했습니다.
자동차부품 생산공장이 직면한 주요 과제는 다음과 같습니다.
고비용 투자: 24시간 논스톱 운영으로 인해 인건비가 높아집니다.
높은 노동 강도: 높은 스태킹 요구 사항(6개 레이어 스태킹)으로 인해 상당한 수작업이 필요합니다.
어려운 재고 관리: 자재 정보 업데이트를 동기화할 수 없어 재고 관리가 어려움
고객의 요구 사항에 따라 완제품에 대한 자동화된 인바운드 및 아웃바운드 프로세스를 달성해야 합니다. 여기에는 생산 라인, 보관 영역, 선적 영역, 적재 영역 등 자재 취급을 위한 여러 영역이 포함됩니다.
하드웨어 측면에서 회사는 궁극적으로 적재 용량이 2000kg인 카운터밸런스 스태커 MW-SE20을 채택했습니다. 이 제품은 자동차 부품 생산 공장의 고정밀 스태킹 요구 사항, 높은 리프팅 및 무거운 하중 요구 사항을 효율적으로 충족합니다.
소프트웨어 분야에서는 멀티웨이로보틱스가 자체 개발한 로봇제어시스템(RCS), 장비제어시스템(WCS), 창고관리시스템(WMS)을 활용한다. 이러한 시스템은 장비 상호 연결, 데이터 교환, 시각화된 재고 위치 지정 및 차량 작동 상태에 대한 포괄적인 모니터링을 용이하게 합니다. Multiway는 또한 여러 차량에 대한 협업 일정 관리, 혼합 창고 관리 전략, 다양한 장치 시스템 모듈 통합을 지원하여 시설 내에서 인텔리전스를 달성하고 보관 관리를 최적화합니다.
Multiway Robotics는 기술적 이점을 활용하여 제품 정의부터 개발까지 기술 중심 접근 방식을 채택하여 선도적인 통합 지능형 물류 배송 플랫폼을 구축했습니다. 이 플랫폼은 무인 지게차, AMR(자율 이동 로봇) 및 4방향 셔틀을 포함한 모든 범위의 창고 로봇 제품을 성공적으로 포괄합니다. 자체 개발한 WCS, WMS 및 기타 소프트웨어 시스템이 원활하게 연동되어 포괄적인 현장 지능형 물류 솔루션을 제공합니다. 이 솔루션을 통해 자동차 부품 생산 공장은 인건비를 대폭 절감할 뿐만 아니라 고효율 생산주기 요구 사항을 충족하여 자재 처리 효율성을 효과적으로 향상시킵니다.
